A história da Cadeira Eames Molded Plastic começou mais de 10 anos antes de seu lançamento, que ocorreu em 1950. Antes de se casar com Ray, Charles já experimentava técnicas de moldagem de madeira compensada, e testava projetos que resultavam em macas e talas, planadores de assento para marinha, entre outros.

Somente após a guerra e após o seu casamento é que Charles voltou a investigar a possibilidade de produção de cadeiras em massa. Com todos os esforços, parecia impossível criar uma cadeira de madeira curvada usando apenas um escudo – embora os testes tenham tornado possível a criação da cadeira Eames Molded Plywood.

Dois anos após a criação da Molded Plywood, Charles e Ray conseguiram moldar uma “Concha” (Shell em inglês) em metal para concorrer ao prêmio de Low-Cost Furniture Design, na competição internacional do MoMA. Apesar de lhes render o 2° lugar no concurso, a cadeira era muito cara e as pessoas começaram a procurar os produtos feitos em plástico reforçado com fibra de vidro. Foi então que a Shell, como a conhecemos hoje, nasceu. Tornou-se a primeira cadeira de plástico produzida em série.

Com o passar do tempo, a Shell Chair ganhou novas cores, formas e opções de estofamento. Mais que reproduzível, a cadeira se tornou customizável.

Hoje, a Herman Miller fabrica réplicas exatas da cadeira, que seguem o design original, incorporadas com polipropileno 100% reciclável.

Abaixo você pode acompanhar o processo de fabricação:

A resina colorida é misturada em tanques.

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Com a mesma tecnologia utilizada na indústria do automóvel, as novas resinas de fibra de vidro são processadas sem emissão de compostos orgânicos voláteis (VOCs) ou poluentes do ar (HAP), o que elimina a necessidade de oxidantes térmicos.

Os pré-moldados são retirados da máquina e inspecionados.

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No método, um tipo de pasta seca é utilizado, ao invés do processo úmido. O ligante seco une os fios que são aspirados pela máquina CNC em uma tela em forma de concha. Um vácuo assegura a contenção das partículas e as mantém presas por uma cola úmida, como no processo tradicional. Depois, o calor é aplicado para fundir e manter a forma. Nesse momento, a mão de obra entra em contato com o pré-moldado para inspecioná-lo e limpá-lo.

A resina é aplicada.

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A resina é aplicada na quantidade exata, e espalhada com uma ferramenta de mão.

Com o pré-moldado coberto de resina, é hora da prensa.

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Após a aplicação uniforme da resina, o invólucro é colocado numa prensa onde o calor e a pressão são aplicados. A prensa também corta as bordas, para eliminar os excessos de fibra de vidro, antes do processo de polimento.

A cadeira é inspecionada.

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Excessos que ainda ficam presos à cadeira são eliminados manualmente. As cadeiras são inspecionadas, uma a uma, e limpas.

As arestas são lixadas.

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Após ser lixada manualmente e com lixadeira elétrica, a cadeira é novamente limpa e enviada para a inspeção final.

Os shockmounts da base.

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Um fixador mecânico, que fica conectado à base da cadeira, recebe um adesivo em cada suspensão elástica, enquanto as cadeiras são limpas, transportadas em uma bandeja e secas sob pressão durante dois dias.

Os shockmounts são apertados e testados.

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A suspensão elástica é testada manualmente.

O estofamento é costurado.

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O tecido é cortado por uma máquina computadorizada e, em seguida, costurado à mão.

O estofamento é colocado na cadeira.

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Após a aplicação do enchimento de espuma, o estofamento é montado e anexado usando um “J-Channel”. Em seguida, ele é passado e colocado em outra máquina onde o calor e a pressão são aplicados.

As bases são ligadas à cadeira.

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Cada cadeira recebe um adesivo com as especificações do tipo de base que irá receber. A base é selecionada e anexada individualmente.

Embalagem e envio.

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A cadeira é limpa, novamente, e embalada para envio.

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